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5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。随着世界经济的发展，5S逐渐被各国的管理界所认，并已成为工厂管理的一股新潮流。
5S是指SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)，因为五个单词的首字母都是“S”，所以统称为“5S”。
1、整理(seiri)——即将工作场所的物品区分成必需品与非必需品，将必需品留下，非必需品清出工作场所；
2、整顿(seiton)——将必需品按一定规律放置，加以标示；
3、清扫(seiso)——清理工作场所，包括看的见与看不见的地方(如厕所等场所)；
4、清洁(seiketsu)——将清扫所创造的成果保持下去；
5、素养(shitsuke)——使员工养成良好习惯，守纪，积极主动，照章办事。
施行5S管理的根本目的在于培养员工的积极性和主动性；创造人和设备皆宜的环境；减少浪费，提高生产效率，提升产品的品质、服务水准；培养团队及合作精神。
5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。
5S活动是通过由上而下的推行手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。同时企业还需要通过教育、宣传、成立推行组织以及制定激励措施等使之全面贯彻执行。企业一旦实行了了5S活动，就必须坚持下去，不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。
随着企业进一步发展的需要，5S管理理论也在不断地升化之中，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"。但是总体而言，其核心思想是一样的。
关于5S管理理论和实践操作的书籍很多，您可以在图书馆或各大书店找到简单实用的工具书。
成立推行组织，设置推行委员会；
考察中发现不合乎5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。
检查组纪录检查结果——检查表，纪录措施和结果。
放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示，人员的着装上也明显标示，方便管理。
1、所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S
2、整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
3、整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
4、整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定容、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。
5、生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。
6、清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。
7、现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
8、◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
9、◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
10、◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
11、清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善
12、和最佳状态。在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。
13、清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
14、◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；
15、◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；
16、◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
17、清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
18、素养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。
19、因此，实施5S管理，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。
